第1章 塑膠概論
1.1 人類（humanity）與塑膠的關係
1.2 塑膠（plastics）的定義
1.3 塑膠的通性
1.4 塑膠的分類
1.4-1 熱可塑性塑膠（thermo plastics）
1.4-2 熱硬化性塑膠（thermosetting plastics）
1.5 塑膠的中文名稱、簡稱及全名
1.6 主要熱可塑性塑膠之特性與用途
1.7 主要熱硬化性塑膠之特性及用途
1.8 塑膠的鑑別法（燃燒試驗flame test）
1.9 用為機械材料（mechanical materials）的塑膠
1.10 強化塑膠（FRP）
1.10-1 強化塑膠的用途
1.10-2 FRP及FRTP之性能比較
1.11 塑膠副資材（subsidiary materials）
1.11-1 填充料（filler）、強化材（reinforcement）對塑膠性能（specialty）之貢獻
1.12 塑膠與強化塑膠之性能（specialty）
1.13 塑膠之化學性能（chemical specialty）
1.14 工程塑膠（engineering plastics）
第2章 成形加工法概要
2.1 成形加工（molding）原理
2.1-1 可塑化（plasticization）
2.1-2 充填（filling）
2.1-3 冷卻（cooling）
2.2 成形加工法（molding method）
2.2-1 壓縮成形（compression molding）
2.2-2 轉移成形（transfer molding）
2.2-3 射出成形（injection molding）
2.2-4 擠製成形（extrusion molding）
2.2-5 吹入成形（blow molding）
2.2-6 輪壓成形（calendering molding）
2.2-7 熱成形（thermo molding）
2.2-8 流動成形（fluidized molding）
2.2-9 發泡成形（foam molding）
2.2-10 積層成形（laminating molding）
2.2-11 各種塑膠成形法的比較
第3章 成形品設計
3.1 成形品設計（moldings design）原則
3.1-1 分模線（parting line）之選定
3.1-2 脫模斜度（draft）
3.1-3 肉厚（thickness）
3.1-4 補強（strenthen）與變形（deformation）之防止
3.1-5 凸轂（boss）之設計
3.1-6 孔（hole）之設計
3.1-7 成形螺紋（screw thread）及輥紋（rolling thread）之設計
3.1-8 埋入件（insert）
3.1-9 成形品設計要點改善
3.2 成形品加飾（embelish）的方法
第4章 成形品的品質
4.1 成形品的尺寸精度（dimension accuracy）
4.1-1 成形品發生尺寸誤差（deviation）的原因
4.1-2 成形品的尺寸精度與模具構造（mold structure）的關係
4.1-3 成形收縮率（shrinkage）
4.1-4 成形品的尺寸公差（dimension tolerance）
4.2 塑膠成形品的實用物性（practical substance property）
4.2-1 一般的特色
4.2-2 耐熱（heat resistance）特性的重要性
4.3 成形品的機械性質（mechanical property）
4.3-1 機械性質與模具設計、成形方法等的關係
4.3-2 殘留應力（residual stress）導致成形品的破壞destructive）
4.4 成形品的熱處理（heat treatment）與吸濕（moisture absorption treatment）處理
4.4-1 退火（annealing）
4.4-2 吸濕處理（moisture absorption treatment）
第5章 射出成形用模具
5.1 射出成形用模具（injection mold）的種類
5.2 模具各部之名稱（name）及其功能（function）
5.2-1 射出成形用模具各部構件之名稱
5.2-2 模具各部構件（structural parts）之功能
5.3 流道系統（runner system）
5.3-1 注道（sprue）
5.3-2 滯料部（slag well）
5.3-3 流道（runner）
5.3-4 澆口（gate）
5.3-5 澆口的種類
5.3-6 各類型澆口使用要點
5.3-7 各類型澆口之尺寸計算
5.3-8 流道與澆口的選擇基準
5.3-9 澆口平衡（BGV）與流道配置（OC配置）
5.3-10 排氣孔（air vent）
5.3-11 無流道模具（runnerless mold）
5.4 頂出機構（ejector mechanism）
5.4-1 成形品的頂出（moldings ejector）
5.4-2 點狀澆口之流道部的頂出
5.4-3 兩段頂出（two stage ejector）
5.4-4 兩段頂出之定位（locate）及行程調節（stroke regulate）
5.4-5 頂出機構超前退回（previous return）
5.5 Undercut處理
5.6 有螺紋（screw thread）的成形品（moldings）之處理方法
5.6-1 螺紋部的脫模處理
5.6-2 旋轉部之驅動（drive）方式
5.7 模具的溫度控制（temperature control）
5.7-1 溫度控制的必要性（necessity）
5.7-2 溫度控制的理論要素（theory element）
5.7-3 模具的冷卻（colling）和加熱（heating）
5.7-4 冷卻管路（water channel或colling channel）的分佈
5.7-5 冷卻管路實例（example）
5.7-6 無流道模具（runnerless mold）之溫度控制
5.8 模具材料（mold materials）
5.8-1 模具材料的種類和用途
5.8-2 模具材料之化學成份與機械性能
5.8-3 模具材料對照與硬度（hardness）換算
5.9 模具材料之熱處理（heat treatment）與表面處理（surface treatment）
5.9-1 模具材料用熱處理（heat treatment）概要
5.9-2 模具材料的表面處理（surface treatment）
5.10 模具強度（strength）計算
5.10-1 型穴側壁（side wall）計算
5.10-2 承板之厚度（thickness）計算
5.10-3 心型側壁（side wall）計算
第6章 模具構造零件及尺寸規格
6.1 模具尺寸精度（mold dimension accuracy）
6.1-1 模具構造部（mold structure）的尺寸精度
6.1-2 模具一般尺寸公差（demension tolerance）
6.2 標準模座（mold base）
6.2-1 二板式標準模座（two plates mold base）尺寸規格
6.2-2 點狀澆口用標準模座（point gate mold base）尺寸規格
6.3 模板（mold plate）
6.4 定位環（locate ring）
6.4-1 定位環尺寸規格
6.4-2 定位環之使用例
6.5 注道襯套（sprue bush）
6.5-1 形注道襯套尺寸規格
6.5-2 形注套襯套尺寸規格
6.5-3 注道襯套裝配孔之尺寸
6.5-4 注道襯套之使用例
6.6 導銷（guide pin）及導銷襯套（guide pin bush）
6.6-1 形導銷尺寸規格
6.6-2 形導銷尺寸規格
6.6-3 導銷裝配孔之尺寸
6.6-4 導銷襯套尺寸規格
6.6-5 導銷襯套裝配孔之尺寸
6.6-6 導銷及導銷襯套之使用例
6.7 頂出銷（ejector pin）
6.7-1 頂出銷尺寸規格
6.7-2 頂出銷之裝配孔尺寸及使用例
6.8 頂出套筒（ejector sleeve）
6.8-1 頂出套筒尺寸規格
6.8-2 頂出套筒之裝配孔尺寸及使用例
6.9 回位銷（return pin）
6.9-1 回位銷尺寸規格
6.9-2 回位銷之裝配孔尺寸及使用例
6.10 注道抓銷（sprue snatch pin）
6.10-1 注道抓銷尺寸規格
6.10-2 注道抓銷之裝配孔尺寸及使用例
6.11 流道抓銷（runner snatch pin）
6.11-1 流道抓銷尺寸規格
6.11-2 流道抓銷之使用例
6.12 停止銷（stop pin）之尺寸及使用例
6.13 斜角銷（angular pin）
6.13-1 斜角銷尺寸規格
6.13-2 斜角銷之裝配孔尺寸及定位角度
6.13-3 斜角銷作動之側向心型定位方法
6.14 斜角凸輪（angular cam）
6.14-1 斜角凸輪形狀
6.14-2 斜角凸輪作動之側向心型定位方法
6.15 側向心型（side core或slide core）
6.15-1 側向心型之形狀及滑動部尺寸
6.15-2 側向心型種類
6.15-3 側向心型導承塊（guide block）之形狀與滑動部尺寸
6.15-4 滑動保持件（slide holder）之形狀與滑動部尺寸
6.15-5 側向心型導承塊與滑動保持件組合使用例
6.16 定位件（locking block）種類
6.17 側向心型定位裝置
6.17-1 側向心型定位方式及定位裝置尺寸
6.17-2 側向心型定位裝置使用例
6.18 拉桿（puller pin）
6.18-1 拉桿尺寸規格
6.18-2 拉桿使用例
6.19 連桿（link）
6.19-1 連桿尺寸
6.19-2 連桿用螺絲尺寸及使用例
6.20 拉桿（puller pin）及連桿（link）使用例
6.21 頂出板導銷（ejector guide pin）
6.21-1 頂出板導銷尺寸規格
6.21-2 頂出板導銷使用例
6.22 支座（support pillar）尺寸規格及使用例
6.23 頂出桿（ejector rod）尺寸規格及使用例
6.24 內六角沉頭螺絲（socket cap screw）
6.24-1 內六角沉頭螺絲尺寸規格
6.24-2 內六角沉頭螺絲裝配孔尺寸
6.25 螺旋彈簧（coil spring）使用例及回位銷彈簧（return pin coil spring）尺寸規格
6.26 吊環（eye bolt）尺寸規格
6.27 管用螺紋（pipe screw）尺寸
6.28 冷卻管路接頭（water janctions）
6.28-1 標準形冷卻管路接頭
6.28-2 長形冷卻管路接頭（water janction）
6.28-3 冷卻管路接頭使用例
6.29 塞（tapered screw plug）尺寸及使用例
6.30 冷卻管路接頭及塞之裝配孔尺寸
6.31 O形環（O ring）及O形環槽尺寸
6.32 開閉器（parting lock set）
6.32-1 單行程開閉器尺寸
6.32-2 雙行程開閉器（parting lock set）使用例
第7章 模具加工法概要
7.1 模具構造零件（parts）加工
7.2 模具成形品部加工
7.3 模具加工流程（working process）與機械設備（machine equipment）
7.4 特殊加工法（special working method）
7.5 整修（amendment）裝配（assembly）加工
7.6 模具的檢查（inspection）
7.6-1 工場（factory）檢查
7.6-2 試模（try mold）檢查
7.7 模具整修（amendment）保養（recuperation）
7.7-1 防鏽（rust resistance）與除油（oil removal）
7.7-2 模具修護（repair）
7.7-3 研磨劑（abrasive）與使用方第8章 考慮加工性之設計
8.1 心型（core）、型穴（cavity）的加工與組合
8.1-1 安裝於型模板盲孔（blind hole）的方法
8.1-2 安裝於型模板貫穿孔（through hole）的方法
8.2 模具構造部或成形品部考慮加工性的實例
8.2-1 分件（split）組合（assembly）改善加工性（machinability）
8.2-2 使機械加工（machine working）容易（easy）及簡化（simplification）的設計
8.2-3 簡化整修（amendment）、裝配（assembly）作業的設計
第9章 射出成形機
9.1 射出成形機（injection molding machine）的種類
9.2 射出裝置（injection equipment）
9.2-1 代表性射出裝置的構造與特色
9.2-2 螺桿（screw）式射出裝置的主要部份
9.2-3 排氣（air vent）式射出裝置
9.3 合模裝置（mold clamping equipment）
9.3-1 直壓（straight hydraulic）式合模裝置
9.3-2 肘節（toggle）式合模裝置
9.3-3 肘節直壓（toggle straight hydraulic）式合模裝置
9.4 成形品的頂出裝置（ejector equipment）
9.4-1 機械（machine）式頂出裝置
9.4-2 油壓（hydraulic）式頂出裝置
9.5 油壓裝置（hydraulic equipment）
9.5-1 油壓的基本知識
9.5-2 油壓缸（hydraulic cylinder）
9.5-3 油壓泵（hydraulic pump）
9.5-4 油壓閥（hydraulic valve）
9.5-5 蓄壓器（accumulater）
9.6 射出成形機的性能或大小的表示法
9.6-1 選擇射出成形機時的關鍵
9.6-2 關連成形品之大小者（成形能力）
9.6-3 關連模具之大小者（模具相關尺寸）
9.6-4 關連成形循環（molding cycle）者
第10章 射出成形機之周邊機器
10.1 何謂周邊機器（surround machine）
10.2 關連成形材料（molding materials）的處理（treatment）和供給者（feeder）
10.2-1 箱形乾燥機（box dryer）（恆溫槽）
10.2-2 漏斗乾燥機（hopper dryer）
10.2-3 漏斗進料器（hopper loader）
10.2-4 粉碎機（crusher）
10.3 關連製品的取出（take out）及其後處理（post treatment）者
10.3-1 製品的自動取出裝置
10.3-2 製品的落下確認（confirmation）裝置
10.3-3 輸送帶（transporter belt或conveyer belt）
10.4 模具的溫度調整（adjustment）裝置
第11章 射出成形實務
11.1 成形材料流動特性的表示法
11.2 代表性塑膠材料的射出成形
11.2-1 結晶性（crystalline）塑膠的射出成形
11.2-2 非結晶性（amorphous）塑膠的射出成形
11.3 特殊材料的射出成形
11.3-1 玻璃纖維強化塑膠（FRTP）的射出成形
11.3-2 難燃性（flame resistance）塑膠的射出成形
11.3-3 低發泡（low foam）塑膠的射出成形
11.4 熱硬化性塑膠（thermosetting plastics）的射出成形
11.4-1 熱硬化性塑膠之射出成形法概要
11.4-2 熱硬化性射出成形材料
11.4-3 熱硬化性塑膠之射出成形條件
11.4-4 熱硬化性塑膠的射出成形用模具
11.4-5 熱硬化性塑膠用射出成形機
11.5 成形材料的預備乾燥
11.5-1 預備乾燥（predrying）的重要性
11.5-2 預備乾燥的方法
11.6 成形材料的著色（coloring）
11.6-1 利用乾式著色劑的方法
11.6-2 利用著色料的方法
11.6-3 利用擠製機的方法
11.6-4 利用液狀著色劑的方法
11.7 換料作業（purging）
11.7-1 同一材料的換色
11.7-2 不同材料的更換
11.7-3 換料作業實例
11.8 成形不良的原因（cause）及對策（improvement）
11.8-1 充填不足（short shot）
11.8-2 毛邊（burr）過剩
11.8-3 收縮下陷（sink mark）
11.8-4 氣泡（bubble）
11.8-5 破裂（cracking）
11.8-6 白化（blushing）
11.8-7 翹曲（warping）、扭曲（torsion）
11.8-8 熔合線（weld line）
11.8-9 流痕（flow mark）
11.8-10 噴流痕（jetting mark）
11.8-11 銀條（silver streak）
11.8-12 燒焦（burn mark）
11.8-13 黑條（black streak）
11.8-14 表面光澤不良（haze）
11.8-15 表面剝離（pelling）
11.9 射出成形工程（injection molding engineering）的控制方法
11.9-1 基本觀念
11.9-2 利用固態回路
11.9-3 何謂程式控制（program control）
11.9-4 電腦控制（computer control）射出成形工程
第12章 模具設計
12.1 模具設計（mold design）檢討事項
12.1-1 射出成形機形式的檢討
12.1-2 檢討所用成形材料的性質
12.1-3 使用何種模具構造
12.1-4 成形品形狀外觀及尺寸的檢討
12.1-5 成形技術的檢討
12.2 模具設計的程序（process）
12.3 模具設計規範（regulation）與檢查表（inspection list）
12.4 高速化（high-speed）、自動化（automation）用模具設計概要
12.4-1 高速化用模具設計
12.4-2 自動化模具設計
12.5 電腦輔助模具設計（computer aided mold design）實例
12.5-1 二板式直接澆口頂出銷頂出方式模具設計
12.5-2 二板式側狀澆口頂出銷頂出方式模具設計
12.5-3 二板式潛狀澆口套筒頂出方式模具設計
12.5-4 二板式潛狀澆口頂出銷頂出方式模具設計
12.5-5 三板式點狀澆口剝料板頂出方式模具設計
12.5-6 二板式側向心型潛狀澆口頂出銷頂出方式模具設計
12.5-7 二板式側向心型重疊澆口套筒頂出方式模具設計
12.5-8 二板式重疊澆口頂出銷頂出方式模具設計
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